客户背景
本案例为典型汽车零部件制造企业的质量追溯数字化场景示意。该类企业产品批次多、工序长,主机厂对召回定位与批次追溯有硬性要求,一旦出现质量异常,需要快速回答"这批件用了哪家的料、经过哪些工序、发给谁了"。
业务痛点
- 追溯靠纸质流程卡与手工台账,查一次批次去向要翻三天单据;
- 出现质量异常只能整批封存,无法定位到具体工序与责任工位;
- 主机厂审核要求批次追溯报告,临时拼数据疲于应对;
- 产线扫码设备与信息系统脱节,数据采集不完整。
解决方案
部署MES 生产追溯系统 + 一物一码赋码采集方案,按"赋码—采集—关联—查询"四层构建:关键零部件下线即单件赋码(二维码/追溯码随件流转),各工序工位扫码报工,系统自动建立"件—工序—工单—物料批次—操作人"的关联档案;成品入库与发货扫码,绑定流向。质量或客诉异常时,正向可追产品行程,反向可在数分钟内定位同批次物料的波及范围,召回定位从"整批"缩小到"具体工单与工序"。
查询端面向移动端设计:车间用防爆手持终端扫码,质检与客户服务用手机扫码即可查看该件的完整生产档案——一物一码的查询天然发生在手机上。
实施效果(典型参考)
- 批次追溯查询从按天计算缩短到分钟级;
- 质量异常定位到工序与工位,封存范围大幅缩小;
- 主机厂审核直接调阅系统报告,应对成本明显下降;
- 扫码数据沉淀为工序质量分析基础,支撑持续改善。
客户反馈
现在客诉来了,扫码就能看到这批件当时的工单、用料和工序记录,不用再翻台账;审核也直接看系统报表,追溯从最头疼的事变成了拿得出手的能力。
